Las causas originales de la ineficiencia industrial hay que buscarlas en cinco áreas de fabricación:
1. Los flujos de circulación de los materiales. Largos desplazamientos de los productos entre las diferentes áreas productivas y la ubicación apartada de las mismas implican un mayor tiempo de fabricación. ¿Están minimizados los espacios totales que recurren los productos en sus diferentes fases de producción?
2. El cambio rápido de herramientas.Cambios de moldes, matrices, simples reprogramaciones excesivas implican que hay que fabricar lotes excesivamente grandes para compensar los costes del cambio ¿Están optimizados los procesos de cambio de forma que los tiempos empleados son mínimos?
3. La fiabilidad de las máquinas.El número de averías, la duración de las mismas, su coste adicional, implican almacenes excesivos para suplir los efectos negativos de la avería en la fabricación. ¿Tienen las máquinas el adecuado mantenimiento preventivo y predictivo que elimina, o minimiza, la posibilidad de avería no prevista?
4. La calidad de la producción.La existencia de defectos que se producen en los productos conforme se van fabricando, implica que se tiene que fabricar un exceso de los mismos para compensar los defectuosos. ¿Se han establecido sistemas que inciden en la causa sistemática de los defectos para evitar su aparición o repetición?
5. Las relaciones con los proveedores.La práctica de elegir al proveedor más barato suele tener consecuencias graves en los costes de gestión, ya que suele significar trabajar con un alto número de ellos que desconfían de su cliente. ¿Se han establecido alianzas con proveedores estratégicos para incrementar los beneficios mutuos?
Para hacer de la Excelencia Industrial una realidad hay que cambiar, en primer lugar, la cultura industrial de la empresa; y en concreto desarraigar cinco costumbres taylorianas que siguen aplicándose en la actualidad.
1. El cálculo de costes. Hay que desterrar la práctica de centrarse en los costes directos de una unidad productiva y distribuir los indirectos entre todas las unidades.
2. La utilización máxima de las máquinas.Las máquinas deben tener un tiempo programado para sus revisiones y operaciones preventivas de mantenimiento.
3. La especialización excesiva de los operarios. Los operarios deben desarrollar el máximo de su capacidad, ampliando su cualificación y polivalencia continuamente.
4. Los tiempos estándar por operación.Los tiempos estándar contribuyen a que la productividad de los operarios más rápidos se alinee con la de los más lentos.
5. La calidad de los productos.La calidad no puede ser medida únicamente por unidades independientes a la de producción al final de la cadena productiva.